8s部门职责

『壹』 5s的工作职责是什么

整理（SEIRI）、整顿（抄SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。7S现场管理法：（整理 整顿 清扫 清洁 素养 安全 节约）。8S现场管理法：( 在7S基础上加上学习）。5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间的充足和安全。到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，

『贰』 作为部门负责人如何改善部门重复性发生的8s问题点

制定一个奖罚制度，并严格执行下去。
“8S”奖罚制度明细
目标：改善公司环境，提高公司形象
含义：
整理：区分物品的用途，清除不要用的东西。对各自负责区域内的物品仔细区分，对于不要用的东西及时清除。
整顿：必需品分区放置，有必要留下的，按照规定摆整齐并加以标识，方便可取。
清扫：工作场所及时清除垃圾和脏污，并防止污染的发生。
清洁：保持前3S的成果，制度化，规范化，保持干净漂亮。
素养：每位员工养成良好习惯，遵守规则，提高自身的素质。
安全：一切工作都要保证在安全的前提下操作，确保安全，以人为本
节约：各自负责的区域内发现物料要及时捡取并区分放置好，尽量减少人力的浪费。
学习：深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自已综合素质之目的。
内容：
1. 主管8S责任：
1.1.结合公司的行动目标，学习8S知识、技巧；
1.2.负责本部门8S活动宣传教育；
1.3.划分部门内部8S责任区域；
1.4.依公司8S活动计划表，制订本部门活动计划；
1.5.担当8S活动委员及评分委员；
1.6.分析和改善8S活动中问题点；
1.7.督导部属的清扫点检及安全巡查；
1.8.检查员工服装礼仪、行为规范。
2.员工8S责任
2.1.及时处理不要物品并集中于规定场所，不可使其占用作业区域；
2.2.在规定地方放置工具、物品，保持通道畅通、整洁；
2.3.灭火器、配电盘、开关箱、发电机、空压机等周围时刻保持清洁；
2.4.物品、设备要仔细地放，正确地放，安全地放，较大较重的堆在下 层；
2.5.不断清扫自己的责任区域，保持清洁；
2.6.积极配合主管的工作。
明细：
1、区域划分不明确，没有标识清楚或所放物品与标识不统一,-1分/处；
2、台面凌乱，作业完未及时整理关灯-1分/处；
3、办公区域凌乱-2分/处；
4、输送带之下，物料架顶部/底部不可置放物品，否则-1分/处；
5、乱放个人的东西、把东西放在通路上-2分/处；
6、在订单内流程中产品不可用变型或破损的包装箱等捆包产品，-2分/处；
7、工夹具、计测器等要放在所定位置上，-2分/处；
8、架子的后面或上面是否置放东西，-1分/处，如放置危险的-2分/处；
9、危险品要有明确标示，灭火器要定期点检，机台设备要有保养记录，否则-2分/处；
10、作业员的周围没有放必要之物（工具、零件等），操作时无作业指导书或标准卡（包括样品）-5分/处；
11、窗台墙壁卫生不到位-1分/处；
12、不良品随意摆放，掉落的产品未及时捡取，报废品未放入规定区域（-0.5分/粒，-1分/片)；
13、机器在无人使用时，及时关闭，不得有不必要的物品或工具-1分/处；
14、 垃圾箱、桶内外清扫干净，工作环境随时保持整洁干净，长期置放（一周以上）之物品、材料、设备等加盖防尘，-1 分/处；
15、电线、线槽、水管、气管、照明灯具等安装凌乱，地上、作业区的废液、油污、没有清扫 -2分/处；
16、工作态度端正及遵守作息时间，服装穿戴整齐，一楼不得穿拖鞋，二楼以上不得穿便鞋-1分/处；
17、工作现场盛装物品的胶筐、纸箱上所贴附的物品标签是否是唯一及最新有效的，空的包装材料的表面上贴示的标签是否被及时全面清除，-2分/处；
18、下班前，做好整理与交接工作，-2分/处。
19、不配合8S点检成员的-5分/处。
20、现场人员无佩戴离岗证，随处走动者，-1分/处(物料员以上者除外)。
奖罚：
主管主要做8S的安排分配和监督，上级做出跟踪调查，一旦发现，予以扣分。员工的8S行为由直接上级负责，违反者予以扣分，情节严重或不服从命令的上报委员会。
原则上满分100分，8S委员会每周做检查，以每个月为周期，对8S活动开展较优异的部门（每周在90分以上），由总经理在次月之全员早会上向该部门颁发流动锦旗及奖金（奖金只能以部门享有，不得分摊给个人，所有部门平均分均达80分以上，则取消奖励），对评分列末名次的部门（平均在80分以下或连续两周在80分以下），将对该部门以适当处分，以督促其急起直追，迎头赶上。

『叁』 如何把8S落实下去

制定一个奖罚制度，并严格执行下去。
“8S”奖罚制度明细
目标：改善公司环境，提高公司形象
含义：
整理：区分物品的用途，清除不要用的东西。对各自负责区域内的物品仔细区分，对于不要用的东西及时清除。
整顿：必需品分区放置，有必要留下的，按照规定摆整齐并加以标识，方便可取。
清扫：工作场所及时清除垃圾和脏污，并防止污染的发生。
清洁：保持前3S的成果，制度化，规范化，保持干净漂亮。
素养：每位员工养成良好习惯，遵守规则，提高自身的素质。
安全：一切工作都要保证在安全的前提下操作，确保安全，以人为本
节约：各自负责的区域内发现物料要及时捡取并区分放置好，尽量减少人力的浪费。
学习：深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自已综合素质之目的。
内容：
1. 主管8S责任：
1.1.结合公司的行动目标，学习8S知识、技巧；
1.2.负责本部门8S活动宣传教育；
1.3.划分部门内部8S责任区域；
1.4.依公司8S活动计划表，制订本部门活动计划；
1.5.担当8S活动委员及评分委员；
1.6.分析和改善8S活动中问题点；
1.7.督导部属的清扫点检及安全巡查；
1.8.检查员工服装礼仪、行为规范。
2.员工8S责任
2.1.及时处理不要物品并集中于规定场所，不可使其占用作业区域；
2.2.在规定地方放置工具、物品，保持通道畅通、整洁；
2.3.灭火器、配电盘、开关箱、发电机、空压机等周围时刻保持清洁；
2.4.物品、设备要仔细地放，正确地放，安全地放，较大较重的堆在下 层；
2.5.不断清扫自己的责任区域，保持清洁；
2.6.积极配合主管的工作。
明细：
1、区域划分不明确，没有标识清楚或所放物品与标识不统一,-1分/处；
2、台面凌乱，作业完未及时整理关灯-1分/处；
3、办公区域凌乱-2分/处；
4、输送带之下，物料架顶部/底部不可置放物品，否则-1分/处；
5、乱放个人的东西、把东西放在通路上-2分/处；
6、在订单内流程中产品不可用变型或破损的包装箱等捆包产品，-2分/处；
7、工夹具、计测器等要放在所定位置上，-2分/处；
8、架子的后面或上面是否置放东西，-1分/处，如放置危险的-2分/处；
9、危险品要有明确标示，灭火器要定期点检，机台设备要有保养记录，否则-2分/处；
10、作业员的周围没有放必要之物（工具、零件等），操作时无作业指导书或标准卡（包括样品）-5分/处；
11、窗台墙壁卫生不到位-1分/处；
12、不良品随意摆放，掉落的产品未及时捡取，报废品未放入规定区域（-0.5分/粒，-1分/片)；
13、机器在无人使用时，及时关闭，不得有不必要的物品或工具-1分/处；
14、 垃圾箱、桶内外清扫干净，工作环境随时保持整洁干净，长期置放（一周以上）之物品、材料、设备等加盖防尘，-1 分/处；
15、电线、线槽、水管、气管、照明灯具等安装凌乱，地上、作业区的废液、油污、没有清扫 -2分/处；
16、工作态度端正及遵守作息时间，服装穿戴整齐，一楼不得穿拖鞋，二楼以上不得穿便鞋-1分/处；
17、工作现场盛装物品的胶筐、纸箱上所贴附的物品标签是否是唯一及最新有效的，空的包装材料的表面上贴示的标签是否被及时全面清除，-2分/处；
18、下班前，做好整理与交接工作，-2分/处。
19、不配合8S点检成员的-5分/处。
20、现场人员无佩戴离岗证，随处走动者，-1分/处(物料员以上者除外)。
奖罚：
主管主要做8S的安排分配和监督，上级做出跟踪调查，一旦发现，予以扣分。员工的8S行为由直接上级负责，违反者予以扣分，情节严重或不服从命令的上报委员会。
原则上满分100分，8S委员会每周做检查，以每个月为周期，对8S活动开展较优异的部门（每周在90分以上），由总经理在次月之全员早会上向该部门颁发流动锦旗及奖金（奖金只能以部门享有，不得分摊给个人，所有部门平均分均达80分以上，则取消奖励），对评分列末名次的部门（平均在80分以下或连续两周在80分以下），将对该部门以适当处分，以督促其急起直追，迎头赶上。

『肆』 7S管理制度的拟订

不管是7S、8S、9S，都是从5S基本要求做起，若是把5S做好，企业就很规范啦。所谓管理制度，就是将现场按照5S管理要求执行。其基本内容如下：
一、目标
通过5S工作的长期不懈推行，塑造整洁有序、节约盛行的现场管理风气，提高员工整体素质。
二、适用范围
本制度适用于本公司各生产责任部门和各生产活动区域的管理。
三、职责
1、公司各部门确定本部门5S管理员实施本部门的5S推行工作。
2、“5S”小组确定每阶段5S实施重点，督促和评价各部门和各区域的5S实施情况。
3、各职能部门和区域负责人负责本部门和区域范围内“5S”各项管理工作。
四、生产区域活动内容
五、制度内容
1、工作区域划分：
1.1根据以上划分，各车间或部门负责人召集相关人员根据实际的工作区域使用情况，划分本部门的工作环境责任区域，明确各区域工作环境负责人员，并赋予其维护职责和使用权限。
1.2通道要求： 通道线规划要求： ● 道路线颜色：蓝色 ● 通道线宽度：5cm； ● 通道线标示法：蓝色胶带粘贴在区域线上 通道的其它要求： — 在通道上不可停留或存放任何物品 — 要时常保持通道地面干净。
1.3工作区域的要求： 工作区域线规划要求： ● 工作区域字体颜色：红黄色 ● 标识线颜色：黄色 ● 区域线宽度：外线10cm ● 工作区域线标示法：黄色胶带粘贴 工作区域其它要求： — 各工作区域间应有区域划分或标识。 — 区域内地面应干净整洁，物体摆放整齐有序。 — 各种废弃物分类清晰。 — 各区域内物品摆放要整齐，不可压线，不可摆放无关物品； — 各区域内的地面环境卫生要经常打扫干净。
2、工作场所要求：
2.1对工作现场的物品要经常整理、整顿，按区存放并做好标识；
2.2定时清扫工作场所的地面、标识、立柱、玻璃、工作台、机器设备、计量设备等。
2.3在原材料、半成品、成品不可直接裸放在地，工序间产品要摆放整齐，注意安全，防止磕碰受损。
2.4工作场所内不可放置两周内不使用的物料。
2.5检测仪器、器具，标准设备应放置有序，位置适当，便于使用和操作，防止设备要求事项。 2.6生产现场要穿戴好劳保用品，不可放置私人物品（可在某区域集中放置）。
3、机器设备（包括测量设备）要求：
3.1每台设备都要有保养记录，设备使用应有明确的操作程序规定。
3.2生产现场的设备摆放须整齐、干净。
3.3交接班时做好设备的点检并作好记录。
4、材料、物品及物架要求：
4.1材料物品须有专门的存放区、放置区。
4.2材料物品要在规定区域摆放整齐，并以标示牌明确标识。
4.3物架须摆放整齐，并且牢固。
5、原料库、油墨库要求
5.1原料库、油墨库须有管理责任者标示。
5.2 光线的照明亮度应适宜，且库存的区域应通风，不积水，不潮湿，干净，整齐。
5.3 原料库、油墨库存放的物品、材料如采用叠放式储存，须有叠放高度限制。
5.4 对原料库、油墨库中所有易燃易爆、危险物品等，都需用明显标识进行标示，并对其予以隔离，防潮及采取消防保护措施。
6、仪器、零件、劳保用品要求：
6.1工具、仪器、零件、劳保用品等储存、保管须予以定位放置，并以标签或标识牌予以明确标识，工具箱需时常进行整理。
6.2工具、仪器、零件、劳保用品等须采用可视管理，并以标签、标识牌进行明确标识且瞬间即可找到。
7、图纸、作业指导书、作业标准书及文件/资料管理要求：
7.1 图纸、作业指导书、作业标准书及文件/资料等须有管理规定：如编号、目录、存放处定位。 7.2 图纸、作业指导书、作业标准书及文件/资料等保管须有目录，有秩序且整齐，以很快能使用。
8、办公室要求：
8.1 办公室所属物品要保持整齐、清洁，标识管理，定位放置
8.2 接电话时如要找的人员不在，须有留话备忘录。
9、消防设备要求：
9.1 灭火器须定期点检，气压不足时，应立即更新或重新充气。
9.2 消防栓应经常擦洗，且其前1米处不可堆有障碍物，须用红色胶带以标识。
10、 厂房设施卫生区域要求：
10.1 厂房设施卫生区域须安排人员定期清扫与整理。
10.2 厂房设施卫生区域须定期进行检查。
11、可视化管理要求：
11.1公司各责任部门应建立起本部门的管理看板，将本部门的管理要求；生产计划、质量目标及其进展情况；成本考核、安全考核要求、下属班组绩效考核等内容形成看板公布。
11.2各部门逐步将本部门的定置图、生产流程、物流路线制成图表形成看板。
11.3将公司、本部门的管理规定，装订成册，置于生产现场，方便员工查阅。同时亦应将工艺规程、设备保养要求、劳保要求制成图文并茂的文件形成看板。
11.4对有利于生产、质量的操作提示、安全警示应形成看板，必要时可贴、挂于操作机台旁。 11.5各部门应把看板作为一种培训手段，对员工进行职业技术培训。同时也应将公司的政策、部门取得的成绩反映出，进行企业文化宣传。在班组开设班组园地栏目，由班组进行管理，加强班组文化建设。
11.6各部门要设立工作总结专栏，将每月的工作进行总结公布。
11.7各部门要不定期对看板进行维护和内容更新，防止出现破损和空栏现象，并保持其整洁和格式新颖。
六、5S工作的评价
1、品质部召集各部门工作环境责任区域的负责人员组成5S检查小组，每月对公司内所有生产现场、车间、办公室等工作环境、区域按公司工作环境区域规定的项目和内容进行“一次全面的5S”检查，对检查发现的不符合事项要求相关责任部门进行原因分析和提出纠正措施或改善对策，并于下次进行5S检查时对其提出的纠正措施或改善对策的效果进行确认、验证，直至其符合规定要求。
2、品质部负责日常的5S巡查工作，发现问题及时反馈相关责任部门处理。
七、5S的奖惩：
1、品质部根据工作计划或公司领导指示，颁布每阶段的奖惩要求及扣分事项。
2、品质部每月汇总当月检查情况，送各部门作当月奖金考核的依据之一。
(这是摘抄的别人的一个范本你可以借鉴一下，可以的话请采纳）

『伍』 如何在公司推行8s

可以先建立一个8S推行事务局，第一次的话要求老板作为总推进责任者，委员们由专部门主管担属当，任职期限初步设定6个月至12个月，这样方便统计有形效果和无形效果。课题设定可以参照QCC方式，且要求各部委员在自己的辖区建立8S小组，并依8S会议提出的课题作成小组推进计划，由8S推行事务局负责跟进与效果确认，每一个课题完成后进行发表评价并分级奖励。
当8S在公司运行到一定程度后则进行由高层往低层的一个运行转嫁，这个时候则多由基层员工负责担当8S推进委员，但责任者还必须要由部门主管担当，TOP层不可脱离责任与管制。
以上仅供参考。

『陆』 富士康八s是什么

8S分别是：

1、SEIRI（整理）：区分要用和不要用的，不要用的清除掉，把“空间”腾出来活用。

2、SEITON（整顿）：对整理之后留在现场的必要的东西进行分门别类放置、排列整齐，不用浪费时间找东西。

3、SEISO（清扫）：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生，持工作场所干干净净、明明亮亮。

4、SETKETSU（清洁）：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。

5、SHTSUKE（素养）：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。

6、SAFETY（安全）： 管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能，对不合安全规定的因素及时举报消除。

7、SAVE（节约）：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。

8、STUDY（学习）：学习长处、提升素质，使企业得到持续改善、培养学习型组织。

(6)8s部门职责扩展阅读：

8S管理法使企业在现场管理的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。

8S的适用范围：各企事业和服务行业的办公室、车间、仓库、宿舍和公共场所以及文件、记录、电子本档，网络等的管理。

『柒』 5S和8S指的是什么！

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”当时只推行回了前两个S，其目的答仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步发展，到了1986年，日本的5S的著作逐步问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约及安全这两个要素，形成了“7S”：也有的企业加上习惯化、服务及坚持，形成了“10S”但是万变不离其宗，所谓“7S”、“5S”都是从“10S”里衍生出来的。

『捌』 5s,6s,7s专员的工作内容及职责

【5S,6S,7S管理的内容及职责】：
1S-整理（Seiri）：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。

2S-整顿（Seiton）：工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。

3S-清扫（Seiso）：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

4S-清洁（Seikeetsu）：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。

5S-素养（Shitsuke）：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人。

6S-安全（Safety）：保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。

7S-节约（Saving）：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

【5S管理】：
5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）、素养（Shitsuke），又被称为“五常法则”。

【6S管理】：
6S管理是5S的升级，整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety），6S和5S管理一样兴起于日本企业。

【7S管理】：
所谓的7S就是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）、节约（Saving）。

『玖』 作为部门负责人如何改善部门重复性发生的8S问题点

企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。8S借造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造一流公司的形象，实现共同的梦想。所谓8S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、学习（STUDY）八个项目，因其均以“S”开头，简称为8S（其中前5S为日语罗马字发音，后3S为英文单词）。落实8S管理，简单讲，就是明确各自的职责，落实各自的责任，制定检查奖惩标准，并严格遵守。

一、作为部门负责人，严格落实在8S活动中的责任

1. 配合公司政策，全力支持与推行8S

2. 参加外界有关8S的教育训练，研读8S相关书籍，吸收8S技巧

3. 部门内部8S之宣导及参与公司8S的宣传活动

4. 积极配合8S专员的工作，做好8S活动的上传下达工作

5. 必要时参与公司8S制度的相关制定及评分工作

6. 依公司规定，规划部门内工作区域的整理、定位工作

7. 协助部署和本部门员工克服8S活动的障碍与困难点

8. 督促本部门执行定期的清扫点检工作

9. 负责本部门8S成果的检查，存在问题的改善和申诉

10. 上班后的点名和服装仪容清查，下班前的安全巡查与确保

二、明确部门员工在8S活动中的责任

1. 自己的工作环境需不断的整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放

2. 不用的东西要立即处理，不可占用作业空间

3. 通道必须经常保持清洁和畅通

4. 物品、工具和文件夹等放于规定场所；物品、设备要按规定放置，减少因放置不当而对设备造成的磨损，防止安全事故的发生

5. 消防器材、清洁工具，各类电器要时刻保持清洁，其放置区域周围不可堆放障碍物

6. 纸屑、材料屑要放于指定位置，不可乱扔垃圾

7. 不断清扫，保持清洁

8. 按作业标准操作，遵守公司各种规章制度

三、按章办事，严格落实8S检查标准与奖罚制度

（一）8S活动评鉴方法

1. 时间安排：每月定期检查一次，时间安排在每月月底；不定期检查每日进行。

2. 组织方法：成立部门8S领导小组，参加人员由相关经理、主管、助理等组成；通知检查有关事项，明确各区域检查人员；检查人员依规定打分，并作相关记录，评分力求客观、公正；最后，结果汇总到领导小组（可以设置专员负责此事）进行统计总结。

3. 评分计算方法：为了判断8S活动达成的水准及实施程度，另外各小组的难度、人员及责任区域的不同，因此要确定加权系数，这样才能较客观地反映各小组的实际分数。其公式如下：

各小组实际得分＝（8S评分表得分×60%＋平时得分×40%）×加权系数K

① 加权系数是根据小组8S责任区域的面积大小，需整理的物品数量、重量及物流频率综合设定的，以其中一组难度适中的作为参照系数“1”，其余的与参照系数比较后确定各小组相应的系数单数值。

② K＝（K1＋K2*K3＋K4）/ 3 其中，K1：整理、整顿的困难度系数；K2：面积比率=责任区面积/8S活动总面积；K3：请扫、清洁系数比例=该组人员数/8S活动总人数；K4：素养、安全、节约和学习系数=参加该组的人数比例。

（二）严格落实8S奖罚规定

1、8S活动奖罚的目的在于鼓励先进、鞭策后进，形成全面推进的良好气氛。奖罚的具体实施以促进8S工作进展为中心，不以奖罚为目的。检查过程中发现的问题由检查人员开出《整改通知单》，各组依表改进，并由8S专员监督检查。

2、每月或每星期总评得分最高的小组颁发“8S”流动红旗，或颁发一定数额的奖金，并通报表扬。 第二、三名给予鼓励。 最后一名提交检讨报告。