中国铸造污染

1. 全国铸造污染企业2016放假通知

这个需要具体的企业等待具体通知吧

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2. 在自己家中开个微型铸造企业在当地环保局能做环评吗

可能性为零。铸造行业是高耗能高污染行业，国家正在淘汰落后产能，工信部规定，凡2013年12月31日后新（扩）建的铸造企业只有达到规模门槛标准时，方可申请准入。在放宽地区，新建的铸造企业，最低产值要求是1500万元以上。

法条链接：工信部，关于《铸造行业准入条件》条款解读

工业和信息化部公告2013年第26号公告正式发布了《铸造行业准入条件》，依据《工业和信息化部关于印发铸造行业准入公告管理办法的通知》（工信部装[2013]375号）要求，各地开展铸造企业准入公告申报工作。

(2)中国铸造污染扩展阅读：

第十二届全国人民代表大会常务委员会第二十一次会议重新修订《中华人民共和国环境影响评价法》（2016年7月2日）。

第三条 在中华人民共和国领域和中华人民共和国管辖的其他海域内建设对环境有影响的项目，应当依照本法进行环境影响评价。

不办理环评手续的后果

《中华人民共和国环境影响评价法》第三十一条

建设单位未依法报批建设项目环境影响报告书、报告表，或者未依照本法第二十四条的规定重新报批或者报请重新审核环境影响报告书、报告表，擅自开工建设的，由县级以上环境保护行政主管部门责令停止建设。

根据违法情节和危害后果，处建设项目总投资额百分之一以上百分之五以下的罚款，并可以责令恢复原状；对建设单位直接负责的主管人员和其他直接责任人员，依法给予行政处分。

3. 铝行业是大污染户，在中国还有发展潜力么有没有扩建的可能

一、铝业背景 中国铝工业经过50年的发展，到年已建立了庞大的产业群，涵盖了铝矿、氧化铝、电解铝、铝加工等门类齐全的铝工业体系。铝及铝加工产业进入了一个高速发展时期，铝材的应用越来越广泛。2007年，我国电解铝产量约1240万吨，其中型材660万吨，压铸材40万吨，板带箔约540万吨。作为朝阳产业，铝工业以展现出十分诱人的发展 前景 。 二、制约瓶颈 尽管我国已稳居全球铝业大国的宝座，但受以下因素制约，中国远非铝业强国！ 1、我国是铝矿资源相对缺乏的国家。尽管现存的铝矾土矿保有量约7亿吨，但含量大多是铝硅比为4-7的铝石矿，与国外铝硅比10以上的铝土矿相比，选矿成本高出2倍以上。低品位的矿产资源，将会逐步制约铝工业的发展； 2、电解铝能耗太高，与最先进的工艺相比，能耗高出约30% 3、建筑型材所占百分比太高，型材产能过剩，过度竞争，利润太低，严重制约了技改、创新及环保投入； 4、合金研发投入不足，严重制约了铝金属在工业领域的推广应有； 5、大型铝加工设备严重依赖进口，加大管理及产品成本 三、发展 前景 虽然我国铝工业的发展遇到上述种种困难，但经许多同仁 和 专家的不断探索，许多领域取得不错的进展，展现出十分诱人的发展 前景 。 1、国家已把低品矿脱硅技术列为973重点专项，由中南大学张天明教授带领课题组研发，一旦工业化，将使我国的铝矿资源多使用50年！ 2、已有不少关于电解铝惰性电极的研究，一旦突破，电解铝成本将大幅下降； 3、2007年，我国铝压铸业厂家约2000家，年产量达40万吨，产值约200亿元； 4、以河南为中心的板带箔得到较大发展，铝材为重点的格局开始被打破； 5、佛山市南海区铝型材行业协会于2007年底组建技术专家委员会，为南海铝型材的发展提供技术支持。 一、中国铝型材行业的概况 中国铝型材工业经过50多年的发展，成为了世界上铝型材生产大国。截至2007年，中国在产的铝挤压厂600多家，挤压生产线约3500条企业数量、生产能力、产量均居世界第一，已成为世界铝挤压材生产大国；经过近几年产品结构的调整 和 市场调节，铝加工厂数减少，分布在逐步分散；产品出口增加，成为世界上最主要的铝型材生产 和 净出口国家 1、产量： 2007年中国铝加工材快报产量1175.9万吨，与2006年快报数814.8万吨相比增加44.3%。估计型材为660万吨，比2006年增长36.2％。 从铝加工行业来看，珠江三角洲、长三角、环渤海等三地区，以河南为代表的中部地区发展较快。新世纪以来，全国铝加工材产量前10位省区总产量占全国总产量的所占比率在逐渐上升，2000年为82.1%，2005年为84.7%，2006年达到87.1%，2007年87.63%。广东 和 河南两省产量排位继续保持前两名，所占比例仍在上升。产量增幅较快的省份是山东 和 湖南，山东排位由2006年的第六上升到第三，产量接近100万吨，达到99.48万吨，比2006年增加85.6%。湖南省以21.12万吨的好成绩后来居上，把产量增幅相对不大的河北省挤出前十名。 广东省的建筑铝型材业在国内具有突出的地位，具有绝对的优势。广东省是中国铝型材加工、制造的大省，同时又是铝的消费大省。目前，广东省的铝加工量超过300万吨/年，综合产值超过1000亿元，已形成具有明显规模优势 和 品牌优势的产业。据中国有色金属工业协会统计，2006年全国获得生产许可证铝型材厂有560多家，广东省有210余家；全国铝挤压材产量前10名的企业中广东省占了6家，广东省铝型材生产量占全国55％左右，市场占有率超过全国的45％。全国拥有中国名牌的铝加工企业共有17家，广东省有10家单位，其中9家为铝型材厂，1家为板带箔生产企业。 3、出口 2007年，中国铝材净出口量增加了110.0%（见表2）。其中，平轧产品的贡献明显。型材出口84.5万吨，比2006年仅增加了24.1%,增幅同比下降56.1%。主要受欧美房地产业不景气 和 国家7月1日取消出口退税的影响。 4.动向! （1）电解铝与加工企业相互延伸. 典型的大型电解铝企业有：中铝兰州连城铝业、中铝青海铝业、河南焦作万方、青铜峡铝业、内蒙霍林河鸿骏铝电集团、河南淅川、浙江华东铝业等纷纷增加铝加工项目或铸坯项目。加工企业向有资源地区寻找合作伙伴或办厂，如渤海铝、银一百、华昌等企业。; （2）中国铝加工企业积极上市融资 铝加工企业利用国内外资本市场，积极开展多种方式进行融资，为企业的发展壮大获得必要的资金支持。已经上市的铝加工企业有中铝西北铝，山东南山、浙江栋梁、常熟铝箔、新疆众 和 等。正在准备上市的企业有河南明泰、广东兴发、闽发、山东鲁丰铝箔、厦顺、苏州罗普斯金等。 （3）高速列车车体型材成功应用在我国自主知识产权的300km/h列车上，标志着中国已经跨入世界上能够生产300km/h高速列车型材国家的行列。 （4）工业型材、高档节能型建筑型材产品比例增加。 （5）各种新技术在铝加工生产中得到了应用。 二、铝型材行业发展存在的主要问题 和 机遇 1、主要问题： 虽然我国已成为铝型材生产 和 消费大国，但与世界铝型材生产强国间的差距还很大。我国铝型材消费还主要集中在建筑业，占总消费量的75%左右，而世界发达国家如日本 和 北美，其建筑型材消费量分别占总消费量的62.5% 和 44.5%。这种差距一方面反映了我国建筑业的篷勃发展，另一方面也反映出我国在工业铝型材的生产、开发 和 应用方面的不足，同时也预示着我国工业用铝型材存在着巨大的市场 和 发展空间。当前铝加工业发展的突出问题表现在： （1）我国是铝工业大国，但不是铝工业强国。我国铝工业的特点是总量大，但整体发展水平偏低，资源 和 环境代价较高。铝加工企业数量较多，技术力量相对薄弱，自主创新能力较差。经过近几年激烈的市场竞争 和 淘汰，铝加工企业规模迅速扩大，出现了一定程度的的集中，例如2006年，全国铝挤压型材厂产量位居前10家的产量占全国的15％左右。目前，在技术、设备水平，竞争白热化的市场环境 和 国家发展战略及政策措施等方面正在形成前所未有的压力下，迫使企业从产量增长型向质量效益型，进而向技术创新型转变，我国迎来了加快迈向世界铝加工强国的发展机遇。 （2）资源消耗严重，环保压力大，节能减排任务繁重。。2007年1-5月我国电解铝平均综合耗电为14456千瓦时/吨，同时，氧化铝在生产过程中能耗也是很高的，每吨耗能0.8吨标准煤。铝加工企业不规范的生产方式，造成一定程度的环境污染。中国铝加工业能耗指标与国外先进水平还存在较大差距，对业界既是挑战，又是发展的机遇。 （3）国家政策调整带来严重挑战，企业达标任重道远。我国目前已开始限制高污染、高能耗、资源型产品的出口。2007年7月1日起，取消了铝加工产品的出口退税，在2007年8月1日起，取消了原铝的进口关税。铝作为高能耗材料，同时也是高储能材料 和 绿色材料，是推动社会前进的一种不可替代的材料。中国经济将继续保持较高的增长性，由此一方面对铝工业的发展提供巨大的需求空间，另一方面也增加了铝工业发展的重要性 和 紧迫性，社会发展需要大力发展铝工业。根据国家产业政策，我国铝工业发展以满足内需为主，不鼓励并限制利用一般贸易、加工贸易等方式出口电解铝等高能耗初级产品。在政策上将继续鼓励技术含量 和 附加值高的铝产品的出口。目前国家通过取消原铝进口关税，2007年12月海关总署将铝型材加工列入出口禁止名单，上述措施主要是为了抑制铝资源的大量出口。在国内需求十分旺盛的情况下，采取“堵” 和 “疏”两种手段的并用，一方面控制电解铝增量，控制出口；另一方面积极扩大内需，大力发展高附加值的铝材产品，增加国内存铝量，引导我国铝工业实现又好又快的发展。国家发改委2007年第64号公告发布了《铝行业准入条件》，进一步提高了准入门槛，而且要求现有企业的能源消耗、金属消耗 和 成品率等指标在2010年底之前达到门槛水平。在未来短短3年之内，使我国铝加工业达标，难度是相当大的，充满了挑战。 （4）企业产业链短，竞争力不强，受上下游控制，抗风险能力弱，产品同质化严重，生产企业利润下滑，风险加大。近年来，人民币汇率持续走高，原铝的价格波动较大，铝加工企业受到很大的影响。 （5）技术水平低，研发实力弱。体现在绝大多数企业都是在从事低档的建筑型材生产，产品研发不够，相互抄袭，相互竞争，造成整体水平低下。) （6）专业人才缺乏。铝加工专业管理、技术人才薄弱，不利于铝加工行业的长足发发展。 （7）社会的发展对铝型材行业提出了更高的要求。为适应我国铝行业的发展，随着铝表面技术处理技术的发展 和 市场对铝合金表面处理更高的要求，有新的铝及铝合金相关的国家标准发布实施。新的国家标准基本上与工业发达国家接轨，对企业生产，保证产品质量提出了更高 和 新的要求，也将进一步规范铝行业的生产，促进产业的健康发展。此外，欧盟、北美等地对六价铬、镍、铅、镉、汞等重金属的使用也做出了严格的限制，对此，国内铝加工企业必须积极应对，采取相应措施。 2、发展机遇 （1）铝业是朝阳产业。从市场需求来看，中国建筑门窗中，铝窗约占60 %左右，塑窗（PVC）约占30 %左右、钢窗5 %左右，木窗在城市几乎没有使用。中国铝型材有75 %左右是使用在建筑行业上用于制作建筑门窗 和 幕墙。2006年中国总建筑面积21亿平方米，比2005年增长21%左右，中国建筑业使用铝合金门窗产量约3.2亿平方米左右，建筑幕墙每年竣工面积约5100万平方米。新型建筑铝合金门窗逐年增加，建筑结构用铝合挤压材尚待开发，市场潜力巨大。交通运输业大量使用工业型材是拉动工业铝型材快速增长的动力，21世纪交通运输业发展的首选材料就是铝合金。轨道交通、城市交通、快速客车、轻轨列车使用中强韧耐蚀宽幅铝合金型材，需求量达到10万吨。集装箱型材：中国铝制集装箱的用铝量已超过5万吨,据预测，2010年集装箱铝型材需求量约达到10万吨左右。散热器型材：大截面、薄壁散热器的需求量将达到10万吨。船舶制造：中国造船产量2006年1451载重吨，占世界市场19%。船舶夹板 和 船体上大量的壁板、支撑件是高强韧耐蚀铝合金材的潜在市场，据预测，2010年，此类型材的需求将有大量增长。 （2）多种铝业技术有待研发，每项技术的研发成功并产业化，会带来巨大的效益。广东铝工业路线图中列举了56项有得研发的养分技术，需要企业、科研机构集中开展研发。 （3）人才需求旺盛，高素质铝业人才的机遇。依靠技术进步、技术创新，实行技术管理 和 经营是我国铝型材加工企业求得生存 和 发展，保持竞争力的必要条件。也是企业为铝门窗幕墙行业提供优质产品、一流服务的基本保证。 三、建议： 1、建立产业联盟，除交流信息外，主要是要形成约束机制，防止恶性竞争，以利于行业健康发展。 2、有条件企业转型，扩展产业链，不把鸡蛋放在一个篮筐里。南山产业链、亚铝等。部分大企业已开始在做。上下游、铸造等。 3、技术创新，制定铝工业路线图，开展新技术研发，形成我国较为完美的技术体系。创新是做好节能减排工作的关键，我们应该积极进行新工艺、新技术的研究与开发。另外，我们要抓好成熟的节能减排新技术的推广工作。

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4. 中国的铸造业发展的必然趋势是什么

2007年国家为了促进经济结构调整和贸易增长方式转变，再次动用了关税这一宏观调控“指挥棒”，不仅对300多种商品实行进口暂定税率，而且进一步限制高耗能、高污染、资源性商品出口，对不锈钢锭及其初级产品等原材料新开征出口关税。而这一系列关税调整新政的实施，将为铸造业的发展带来重要机遇。

铸造生产是获得机械产品毛坯的主要方法之一，是机械制造工业的重要基础，在国民经济中占着相当重要的位置。在许多机械中，铸件重量占整机重量的比例很高，内燃机80%，拖拉机65%-80%，液压件、泵类机械50%-60%。作为我国支柱产业正在大力发展的汽车工业，其心脏部分——发动机的关键零件，如缸体、缸盖、曲轴、缸套、活塞、进气管、排气管等八大件几乎全部由铸造成而成；冶金、矿山、电站等重大关键设备需求优质的重大型铸件；另外国民经济的基础设施和人民生活也需要大量铸件，输水（气）管道则需要各种尺寸的高韧性球墨铸铁管。

我国不仅以1700万吨左右的铸件年产量位居全球首位，成为世界铸造大国，而且我国铸造业的区域特色也十分鲜明，已形成了“长三角”地区、山东、山西、辽宁、广东等地的铸造产业集群。这些地区的产业集聚有助于创造更多的合作机会，使培训、金融、开发、市场营销、出口等方面形成互动，促进了铸造产业的发展。“长三角”铸造产业集群是我国目前最大的铸造产业集群，它包括上海市、江苏省及浙江省，铸件年产量近500万吨，几乎占全国的三分之一。这一地区是我国的经济发达地区，其机械工业、家电行业、冶金行业也在全国名列前茅，根植于这些产业的铸造业必然成为了全国的领头羊。

全球经济一体化的浪潮对铸造行业的影响巨大，铸件市场上的竞争手段越来越多。在越来越苛刻的对铸件本身的质量要求、价格和交付期限、相关服务的基础上，采购商们普遍地提出了一些额外的附加要求。体现在贸易技术壁垒方面，对于供应商所采取的种种认证、认可方面的要求，已经成为最常用的手段。我国铸造行业处于成长期，具有较好的发展前景。外国大型铸造企业纷纷加大了在华投资的力度，通过直接投资和并购的方式增加在华投资。一方面提高了我国铸造业的总体水平，另外一方面也增加了国内市场的竞争程度。

本研究咨询报告依据国家统计局、国家海关总署、国家发改委、国务院发展研究中心、国家商务部、中国铸造协会、中国行业研究网、全国及海外多种相关报刊杂志的基础信息，结合深入的市场调查资料，以独特精辟的视角，对我国铸造市场的发展现状、重点城市的铸造市场发展状况、以及我国铸造设备进出口情况进行了深入分析，探究我国铸造行业技术的发展趋势，寻求中国铸造企业做大做强的策略。报告还对国家相关产业政策进行了介绍和政策趋向研判，是从事钢铁铸造、机械铸造、等相关行业的企业了解市场发展动态，把握企业定位和市场命脉不可多得的精品。

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目 录

CONTENTS

第一部分 行业发展概况
第一章 铸造行业概述 1
第一节 铸造行业特征概述 1
一、铸造的定义 1
二、“压铸件”与“压铸模锻件”的区分 2
三、我国铸造业区域特色 4
第二节 铸造行业政策分析 5
一、税收政策分析 5
二、调整部分出口商品的出口退税率 8
三、增补加工贸易禁止类商品目录 9
第三节 铸造行业经济特性分析 10
一、铸造原材料涨价引发的思考 10
二、铸造计费安全分析 15
三、铸造业贸易技术壁垒及体系 19
第四节 铸造行业发展现状 23
一、解析中国铸造业 23
二、中国实型铸造的回顾、现状与前景 25
三、中国艺术铸造发展问题分析 30
四、铸件行业格局分析 35

第二部分 行业上下游分析
第二章 铸造行业上下游分析 37
第一节 铸造机械行业发展分析 37
一、铸造机械行业发展回顾 37
二、“十一五”期间铸造机械行业分析 40
第二节 铸造模具行业发展分析 41
一、国内外铸造模具企业比较 41
二、铸造模具的设计与制造技术 42
三、铸造模具用材料 45
第三节 钢铁行业发展分析 45
一、2007年上半年钢铁产量分析 45
二、2007年上半年钢铁出口与消费分析 46
三、2007年上半年国内外钢价分析 48
四、钢铁工业的发展趋势及策略 50
五、2007年下半年钢市分析及预测 64
第四节 汽车行业分析 76
一、汽车OEM的“龙象之争” 76
二、金属材料在汽车行业上的应用与发展 81
三、汽车铸件行业发展战略 87
四、汽车铸件生产的发展方向 89
第五节 机械行业分析 104
一、2007年上半年机械行业经济运行分析 104
二、机械制造业发展趋势 108
三、2007年进出口关税调整对机械工业的影响与建议 109

第三部分 行业市场分析
第三章 国际铸造行业发展分析 115
第一节 葡萄牙铸造业分析 115
一、葡萄牙铸造业基本情况 115
二、葡萄牙铸造业的主要特点 118
三、葡萄牙铸造业面临的挑战 119
第二节 日本铸造业分析 123
一、日本铸造业规模 123
二、铸造业的作用 124
三、铸件生产企业的变化 125
四、铸件进出口状况 125
五、铸造企业经营环境的问题 125
六、日本培养人才的规划 128
第三节 美国铸造业分析 134
一、美国铸造市场存在不稳定因素 136
二、2011年美国工业铸件需求预测 137
第四节 德国铸造业全球竞争力分析 137
第五节 我国铸造业生产状况分析 141
一、2007年上半年黑色金属冶炼工业增加值 141
二、2006-2007年5月有色金属资产负债率 141
三、2007年上半年黑色金属矿冶炼投资 142
四、期价对国内铅冶炼业的影响 143
五、中国铜冶炼产业发展规模及极限 145

第四章 铸造技术发展现状及趋势分析 152
第一节 我国铸造技术总体现状 152
一、我国铸造工艺和设备与发达国家比较 152
二、砂型铸造 152
三、激光快速成型与传统精密铸造 162
四、中国压铸市场分析与和谐发展 168
五、先进热处理技术的发展 175
六、我国锻压工业的现状及发展对策 188
第二节 我国铸造技术发展趋势 189
一、铸造生产技术发展概述 189
二、熔模铸造亨金公式适用性分析 200
三、虚拟制造在铸造生产中的应用趋势 204
四、铸造温度对铸锭质量的影响 210
五、压铸车间合金熔炼工艺的发展趋势 211
六、模具热处理技术的走势 214
七、铸造粘结剂的发展趋势 217

第五章 铸造子行业发展预测 227
第一节 钢铁铸造业 227
一、我国铸铁的生产水平及差距 227
二、铸铁熔炼技术 228
三、铸铁件的生产状况和趋势 229
四、未来的发展方向 233
五、铸钢企业动向 235
第二节 铝合金铸造业 238
一、铝锭铸造技术概述 238
二、原铝净化 240
三、铸锭工艺 241
第三节 镁合金铸造业 244
一、镁合金概况 244
二、镁合金压铸行业现状 246
三、镁合金铸造新材料与新技术 249
四、中国镁工业政策环境分析 257
五、镁合金前景分析 261
第四节 精密铸造业 264
一、熔模精密铸造发展现状和特点 264
二、精铸件的成本分析与定价 265

第六章 铸造行业发展区域分析 273
第一节 河北铸造业分析 273
一、行业发展现状 273
二、经济效益分析 275
三、2007年上半年河北省钢铁行业运行情况分析 277
第二节 浙江铸造业分析 287
一、行业发展现状 287
二、经济效益分析 288
第三节 江苏铸造业分析 290
一、行业发展现状 290
二、经济效益分析 292
第四节 辽宁铸造业分析 295
一、行业发展现状 295
二、经济效益分析 296

第四部分 行业重点企业分析
第七章 铸造业企业分析 299
第一节 德国FRECH公司 299
一、企业概况 299
二、主导产品状况 301
三、公司动态 302
第二节 德国TeubertMaschinebauGmbH公司 302
一、企业概况 302
二、消失模成型机特征 303
三、公司工艺 304
第三节 意大利TALPRESSE公司 305
一、企业概况 305
二、在华布局 305
第四节 意大利IDRA公司 306
一、企业概况 306
二、主导产品状况 306
三、公司动态 307
第五节 小松制作所株式会社（Komatsu） 308
一、企业概况 308
二、主导产品状况 308
第六节 长江精工 309
一、企业简介 309
二、经营状况 310
三、发展规划 314
四、优势和劣势分析 316
五、公司财务数据 319
第七节 精工科技 322
一、企业简介 322
二、经营状况 324
三、发展规划 327
四、优势和劣势分析 331
五、公司财务数据 332
第八节 新兴铸管 335
一、企业简介 335
二、主导产品状况 337
三、经营状况 339
四、投资情况 343
五、经营中的问题与困难 346
六、公司财务数据 347
第九节 大连万通工业装备有限公司 350
一、企业简介 350
二、主导产品状况 350
三、生产工艺流程 354
第十节 德州长虹机械制造有限公司 357
一、企业简介 357
二、营销网络 358
第十一节 青岛天泰机械有限公司 358
一、企业简介 358
二、公司动态 359
三、经营状况 360

第五部分 行业进出口分析
第八章 2006-2007年铸造行业进出口分析 361
第一节 2006-2007年铸造业进出口政策 361
一、52个税目机械产品实行进口暂定税率 361
二、欧盟全面解禁铸件出口 362
三、铸造业出口业务的三大要素 363
第二节 进口数据分析 365
一、2007年1-6月铸造设备进出口总值统计 365
二、按不同方式进出口统计 371
三、分地区进出口统计 377

第六部分 行业发展趋势及策略
第九章 铸造业发展及投资策略 383
第一节 浅论铸造品牌战略 383
一、品牌的作用与品牌的形成 383
二、铸造品牌的实例 384
三、如何创立优秀的铸造品牌 385
第二节 浅谈耐磨材料铸造业的生产管理 388
一、实施连续化、均衡化生产管理 389
二、设备管理是生产管理的支柱 389
三、保证安全与文明生产相结合 391
第三节 中国铸造业做大做强策略 392
一、鼓励企业重组发展专业化生产 392
二、加大科技投入切实推动自主创新 393
三、培养专业人才加强职工技术培训 393
四、大力降低能耗抓好环境保护 394
第四节 绿色铸造与集约化生产 395
一、绿色铸造概述 395
二、铸造集约化前提 395
三、铸造清洁生产 396
四、绿色铸造和集约化制造新动向 398

附录：我国节约能源法分析 414

图表目录
图表：“十五”期间铸造机械全行业主要经济指标完成情况表 37
图表：2007年1-6月全国粗钢及钢材产量 46
图表：2007年1-6月我国钢材进出口情况 47
图表：2001-2006年国内钢材表现消费情况 47
图表：2007年1-6月国内钢价指数走势图 48
图表：2001-2007年我国钢铁工业投资情况 49
图表：2007年1-6月我国主要钢材品种产量分布 49
图表：20世纪以来世界钢产量与中国钢产量的变化 51
图表：1950年以来钢铁工业两次高速增长对比 52
图表：钢铁工业发展的拉动力、推动力与限制力 54
图表：炼钢功能的分解图 55
图表：世界钢铁产量发展走向 57
图表：2006年500强与钢铁有关的企业主要指标 58
图表：我国大高炉产量在我国生铁产量中的比重 60
图表：2003年以来我国钢产量的增长幅度 61
图表：2006年我国重点大中型钢铁生产企业销售利润率 63
图表：1994年至今我国钢材出口退税率调整概况 66
图表：2007年一季度我国钢材出口国家及同比增幅 68
图表：2007年一季度我国钢材产品进出口及顺差情况 71
图表：2007年新增热轧产能 72
图表：2005年热轧产能与商品量对比 73
图表：2004-2007年国内热轧产量及增幅 74
图表：CPU扁平材指数、欧洲指数、亚洲指数近期走势 75
图表：2007年1-7月汽车行业主要产品产量完成情况分析表 81
图表：葡萄牙1994-2001年铁合金及有色金属合金总产量统计表 116
图表：葡萄牙1994-2001年铸造产品直接出口量统计表 116
图表：葡萄牙1994-2001年铸铁产品-灰口铁产量统计表 116
图表：葡萄牙1994-2001年铸铁产品-球墨铸铁产量统计 117
图表：葡萄牙1994-2001年韧性铸铁产量统计表 117
图表：葡萄牙1994-2001年铸钢产量统计表 117
图表：葡萄牙1994-2001年有色金属合金铸件产量统计表 118
图表：欧洲1994-1999年铸造产品产量统计表 118
图表：2006年度美国铸件需求量按铸件终端用户分类 135
图表：部分国家或地区对进口货物加征增值税或消费税 136
图表：各种造型方法的特点及所生产的铸件尺寸精度和表面粗糙度 155
图表：紧实率测定法示意图 158
图表：透气性测定仪示意图 158
图表：落球法测定破碎指数示意图 160
图表：铸铁件湿型砂典型性能 161
图表：铸铁湿型单一砂循环过程示意图 162
图表：2006年我国各地区压铸件产量及其占总产量的比例 173
图表：2004-2006年连续铸钢产量统计 233
图表：2000-2003年我国及全球原镁产量 247
图表：常用铸造镁合金的性能 250
图表：触变注射成形机原理图 254
图表：2007年1月河北出口铸造设备统计 275
图表：2007年2月河北出口铸造设备统计 275
图表：2007年3月河北出口铸造设备统计 276
图表：2007年4月河北出口铸造设备统计 276
图表：2007年5月河北出口铸造设备统计 277
图表：2007年6月河北出口铸造设备统计 277
图表：河北省钢铁行业上半年主要产品产量与全国产量情况表 278
图表：2007年1月浙江出口铸造设备统计 288
图表：2007年2月浙江出口铸造设备统计 288
图表：2007年3月浙江出口铸造设备统计 289
图表：2007年4月浙江出口铸造设备统计 289
图表：2007年5月浙江出口铸造设备统计 290
图表：2007年6月浙江出口铸造设备统计 290
图表：2007年1月江苏出口铸造设备统计 292
图表：2007年2月江苏出口铸造设备统计 292
图表：2007年3月江苏出口铸造设备统计 293
图表：2007年4月江苏出口铸造设备统计 293
图表：2007年5月江苏出口铸造设备统计 294
图表：2007年6月江苏出口铸造设备统计 294
图表：2007年1月辽宁出口铸造设备统计 296
图表：2007年2月辽宁出口铸造设备统计 296
图表：2007年3月辽宁出口铸造设备统计 297
图表：2007年4月辽宁出口铸造设备统计 297
图表：2007年5月辽宁出口铸造设备统计 298
图表：2007年6月辽宁出口铸造设备统计 298
图表：小松制作所株式会社工程机械产品 308
图表：小松制作所株式会特种工程机械产品 309
图表：小松制作所株式会进口机械产品 309
图表：小松制作所株式会地下工程机械产品 309
图表：2006-2007年二季度长江精工钢结构(集团)股份有限公司主营业务收入表 319
图表：2006-2007年二季度长江精工钢结构(集团)股份有限公司主营业务利润表 319
图表：2006-2007年二季度长江精工钢结构(集团)股份有限公司营业利润表 319
图表：2006-2007年二季度长江精工钢结构(集团)股份有限公司利润总额表 320
图表：2006-2007年二季度长江精工钢结构(集团)股份有限公司每股指标表 320
图表：2006-2007年二季度长江精工钢结构(集团)股份有限公司获利能力表 320
图表：2006-2007年二季度长江精工钢结构(集团)股份有限公司经营能力表 321
图表：2006-2007年二季度长江精工钢结构(集团)股份有限公司偿债能力表 321
图表：2006-2007年二季度长江精工钢结构(集团)股份有限公司资本结构表 321
图表：2006-2007年二季度长江精工钢结构(集团)股份有限公司发展能力表 322
图表：2006-2007年二季度长江精工钢结构(集团)股份有限公司现金流量分析表 322
图表：2006-2007年二季度浙江精工科技股份有限公司主营业务收入表 332
图表：2006-2007年二季度浙江精工科技股份有限公司主营业务利润表 333
图表：2006-2007年二季度浙江精工科技股份有限公司营业利润表 333
图表：2006-2007年二季度浙江精工科技股份有限公司利润总额表 333
图表：2006-2007年二季度浙江精工科技股份有限公司每股指标表 333
图表：2006-2007年二季度浙江精工科技股份有限公司获利能力表 334
图表：2006-2007年二季度浙江精工科技股份有限公司经营能力表 334
图表：2006-2007年二季度浙江精工科技股份有限公司偿债能力表 334
图表：2006-2007年二季度浙江精工科技股份有限公司资本结构表 335
图表：2006-2007年二季度浙江精工科技股份有限公司发展能力表 335
图表：2006-2007年二季度浙江精工科技股份有限公司现金流量分析表 335
图表：2006-2007年二季度新兴铸管股份有限公司主营业务收入表 347
图表：2006-2007年二季度新兴铸管股份有限公司主营业务利润表 347
图表：2006-2007年二季度新兴铸管股份有限公司营业利润表 347
图表：2006-2007年二季度新兴铸管股份有限公司利润总额表 348
图表：2006-2007年二季度新兴铸管股份有限公司每股指标表 348
图表：2006-2007年二季度新兴铸管股份有限公司获利能力表 348
图表：2006-2007年二季度新兴铸管股份有限公司经营能力表 349
图表：2006-2007年二季度新兴铸管股份有限公司偿债能力表 349
图表：2006-2007年二季度新兴铸管股份有限公司资本结构表 349
图表：2006-2007年二季度新兴铸管股份有限公司发展能力表 349
图表：2006-2007年二季度浙江精工科技股份有限公司现金流量分析表 350
图表：德州长虹机械公司营销网络 358
图表：青岛天泰机械有限公司国外营销网络 360
图表：青岛天泰机械有限公司国内销售网络 360
图表：2007年1月铸造设备进口统计 365
图表：2007年2月铸造设备进口统计 365
图表：2007年3月铸造设备进口统计 366
图表：2007年4月铸造设备进口统计 366
图表：2007年5月铸造设备进口统计 367
图表：2007年6月铸造设备进口统计 367
图表：2007年1月铸造设备出口统计 368
图表：2007年2月铸造设备出口统计 368
图表：2007年3月铸造设备出口统计 369
图表：2007年4月铸造设备出口统计 369
图表：2007年5月铸造设备出口统计 370
图表：2007年6月铸造设备出口统计 370
图表：2007年1月铸造设备按一般贸易方式进口统计 371
图表：2007年2月铸造设备按一般贸易方式进口统计 371
图表：2007年3月铸造设备按一般贸易方式进口统计 372
图表：2007年4月铸造设备按一般贸易方式进口统计 372
图表：2007年5月铸造设备按一般贸易方式进口统计 373
图表：2007年6月铸造设备按一般贸易方式进口统计 373
图表：2007年1月铸造设备按一般贸易方式出口统计 374
图表：2007年2月铸造设备按一般贸易方式出口统计 374
图表：2007年3月铸造设备按一般贸易方式出口统计 375
图表：2007年4月铸造设备按一般贸易方式出口统计 375
图表：2007年5月铸造设备按一般贸易方式出口统计 376
图表：2007年6月铸造设备按一般贸易方式出口统计 376
图表：2007年1季度铸造设备从亚洲进口统计 377
图表：2007年2季度铸造设备从亚洲进口统计 377
图表：2007年1季度铸造设备从欧洲进口统计 378
图表：2007年2季度铸造设备从欧洲进口统计 378
图表：2007年1季度铸造设备从北美洲进口统计 379
图表：2007年2季度铸造设备从北美洲进口统计 379
图表：2007年1季度铸造设备从亚洲出口统计 380
图表：2007年2季度铸造设备从亚洲出口统计 380
图表：2007年1季度铸造设备从欧洲出口统计 381
图表：2007年2季度铸造设备从欧洲出口统计 381
图表：2007年1季度铸造设备从北美洲出口统计 382
图表：2007年2季度铸造设备从北美洲出口统计 382
图表：铸造品牌的形成过程 384
图表：绿色生态型制造企业模型 399
图表：绿色制造模式下的信息管理模型 399
图表：绿色制造模式下PLM系统的集成体系 400
图表：Mn/Fe=（0.5～1.1）时Al-Fe-Mn-Si合金金相组织 402
图表：Mn/Fe=1.5时净化后样品内、外侧截面组织 403
图表：不同磁感应强度下的分离结果 406
图表：CosworthProcess铸造法工艺流程 413

5. 铸造厂或者炼钢厂排放二氧化碳等温室气体吗严重吗

排放，还很多。

但是在气体污染的范畴里，跟温室气体比较，这些厂排放的SOx、NOx、粉尘内，含氟化物气体和CO的影响大得多容得多。
而且根据调查，城市的主要污染是固体悬浮物颗粒、SO2和NOx等物质。当然温室效应是不可忽视的，但我想这些厂的重点应该不是在二氧化碳上。

节能减排已经是这些行业非常重视的课题之一了，国家也把它提上了日程，其实很多厂也已经耗资了几百万，几个亿来购买或建造相关设备，据我所知，虽然一次性投资很大，但是从长远来看是还是很有经济效益的，如余温发电，粉尘回收再利用等。
当然还是有些没什么经济回收的，但是以人为本，改善环境那是贯彻基本国策啊，必须滴。

再就是从一个小市民的角度上看，这些个厂都是当地的税收大户，小厂没有技术达不到指标，跟政府关系又不铁的，被停，那是杀鸡儆猴。大厂的影响会有多大？你没钱买设备，国家也会给钱给你买的。

6. 如何改变国内铸造业高耗能，高污染，质量差的现状呢

取缔小型铸造厂，全部采用电炉熔炼，增加防尘措施

7. 中国铸造行业的发展前景如何

我国的铸造企业约有24000家，与发达国家相比企业多，专业化程度低，集约化程度低，劳动生产率也较低。我国平均每年每人产出10吨，个别劳动生产率高的为30吨。美国、德国则为46吨到60吨，日本为60吨到85吨，差距是明显的。我国平均每厂年产铸件500多吨，而日本则为4700吨，德国为4300吨，美国为4280吨。铸造机械化水平和模具精度、性能、配套性、可靠性水平比发达国家低得多，许多关键件、模具需要进口。

在我国，铸造行业处于成长期，具有较好的发展前景。外国大型铸造企业纷纷加大了在华投资的力度，通过直接投资和并购的方式增加在华投资。一方面提高了我国铸造业的总体水平，另外一方面也增加了国内市场的竞争程度。

未来铸铁铸造业在以下若干方面将得到发展：（1）以机床工业、能源工业、石化工业及海洋工程为主要目标，以重、高、大、难为特点，开展重大技术装备、铸造技术的基础理论研究。发展数值模拟、物理模拟及专家系统，使铸铁技术由“经验”走向“定量”。（2）以汽车工业、航空航天及核能工业为主要目标，以强韧化、轻量化、精密化和高效化为特点，开展铸铁新材料。新工艺的研究。（3）为提高产品质量和生产率，增强我国工业产品在国际市场上的竞争能力，开展铸造过程自动化、柔性生产单元和系统及集成制造技术的研究。（4）激励开展有潜在应用前景的铸铁技术应用基础理论的研究。 （5）大力发展提供铸铁工艺材料及辅料的专业化、现代化的企业。（6）发展绿色集约化铸造，加大治理铸造过程对环境污染的力度，加强对铸造材料的再生和回用。

8. 中国铸造产品的在国际上的竞争力怎么样，，，最好有数据比较。。急！！！！

1. 中国铸造业现状
中国是当今世界上最大的铸件生产国家，据资料介绍，我国铸造产品的产值在国民经济中约占1%左右。最近几年，铸件进出口贸易增长较快，铸件的产量已达到9%左右。我国铸造厂点多达2万多个，铸造行业从业人员达120万之多。“长三角”地区的铸件产量占全国的1/3，该地区主要以民营企业为主，汽车和汽车零部件行业的发展有力地拉动了铸造行业的发展。万丰奥特是亚洲最大的铝合金车轮企业，年产值超过10亿元，出口额达6 000美元。昆山富士和机械有限公司生产汽车发动机和制动系统的铸件，年产量达4万t，销售收入5.5亿元。华东泰克西是一个先进的现代化气缸体铸件生产企业，具有年产1 00万件
轿车气缸体铸件能力。山西是铸造资源大省，有丰富的生铁、煤炭、铝镁、电力、劳力资源、使山西的铸造产业有得天独厚的优势，具有500个铸造企业，80%为民营企业。山西国际、河津山联、山西华翔年产量分别达4万t、2万t、12万t。“东三省”有一汽集团、哈飞集团等骨干汽车企业带动了汽车铸件产量的增长。一汽集团铸造公司，已经形成40万t铸件的生产能力。辽宁北方曲轴有限公司，到“十一五”末将形成年产15万台发动机、100万件曲轴、产值20亿的曲轴生产基地。“珠江三角洲”压铸行业发达，有700多个压铸企业，年产量达20万t。东风日产、广州本田、广州丰田和零部件企业有力带动了压铸业的发展，轿车气缸体、气缸盖的压铸件产量逐年增长。
2. 国外铸造业现状
近几年来，全球铸造业持续增长，2004年铸件产量比上一年度增长8.4%，中国生产铸件2242万t，全球排名第一，比上一年增长23.6%。全球十大铸件生产国的产量与增长率见表1。从表1可见，2004年中国的铸件产量约占全球铸件产量的1/4。巴西铸件产量增长最快，达到25.8%。增长率超过2位数的国家有巴西、中国、墨西哥、印度，都是发展中国家。而发达国家的铸件增长率普遍较低。美国铸件产量自2000年以来，已经退居到第2位。2004年美国铸件总产量为1231万t，其中灰铁件占35%、球铁件占33%、铸钢件占8.4%、铝合金件占16%。从需求上看，球铁铸件和铝铸件的需求在增长。2003年进口铸件占总需求的1 5%，进口铸件的价格比美国国内低20%～50%。近年来因铸造环保要求高、能源消耗大、劳动力昂贵等原因，美国大型汽车公司生产普通汽车铸件的铸造厂纷纷关闭，逐步将铸件的生产转向中国、印度、墨西哥、巴西等发展中国家。日本的铸造业不景气，其从业人员在减少。2004年日本铸件总产量为639万t，其中灰铁件占42%、球铁件占30%、铸钢件占4%、铝合金件占21%。从需求上看，球铁铸件和铝铸件的需求在增长。日本铸造界在技术创新方面作了大量工作，开发了球型低膨胀铸造砂、高减振铸铁材料、中硅耐热球铁等材料。其真空压铸的铸件能焊接和热处理，半固态铸造生产用于汽车铝轮毂，提高了强度和伸长率。镁合金压铸进一步发展，并取代重力铸造，其性能提高，成本降低。
3. 汽车铸造技术的发展方向
汽车技术正向轻量化、数值化、环保化方面发展。据有关资料报道，汽车自重每减少10%，油耗可减少5.5%，燃料经济性可提高3%-5%，同时降低排放10%左右。铸件轻量化主要有两个途径。一是采用铝、镁等非铁合金铸件，美国2003年统计有2/3的铝铸件用于汽车上，每车达到107 kg。二是减小铸件壁厚、设计多零件组合铸件，生产薄壁高强度复合铸件，并减少加工余量，生产近终形铸件。随着汽车技术的快速发展，为缩短铸件生产准备周期和降低新产品开发的风险，要求采用快速制模技术、计算机仿真模拟、三维建模、数控技术。而清洁生产、废物再生是铸造业的发展趋势，降低能耗是其持续发展的主题。我国汽车铸造业必须走高效、节能、节材、环保和绿色铸造之路，因为国家和社会要求严厉管控汽车铸造业的能源消耗大户和污染大户，以利改善铸造业热、脏、累的劳动密集型行业员工的劳动环境。
4. 汽车铸造技术发展趋势
国内外汽车铸造技术发展趋势很多，现仅简介一些在汽车行业大量流水线生产中的铸件技术及发展趋势。
4.1 砂型铸造成形技术
潮模造型经过手工紧实一震击+压实紧实→高压+微震紧实→气冲紧实→静压紧实几个发展阶段。静压造型技术的实质是“气中预紧实+压实”，其有以下优点：铸型轮廓清晰，表面硬度高且均匀，拔模斜度小，型板利用率高，工艺装备磨损小，铸型表面粗糙度低，铸型型废率低。因此，是目前最新、最先进的造型工艺，并已成为当今的主流紧实工艺。目前，高压造型和单一气冲造型已逐渐被静压造型所替代，原先高压造型线和气冲造型线的主机已逐渐更新为静压造型主机，新建铸造厂均首选采用静压造型技术。当前，国外比较有名的制造静压造型设备的厂家有德国的KW公司、HWS公司和意大利萨威力公司。国内汽车铸造厂家大都选用 HWS公司或KW公司制造的设备，如一汽铸造公司、东风汽车铸造厂、上海圣德曼铸造公司、华东泰克西、山西三联、广西玉柴、无锡柴油机厂等。
4.2 近净形技术
（1）消失模铸造成形工艺
消失模铸造也称气化模铸造、实型铸造、无型腔铸造。该工艺尺寸精度高达0.2 mm以内，表面粗糙度可达Ra5μm～Ra6μm，被铸造界誉之为“21世纪的铸造新技术”、“铸造的绿色工程”。该工艺方法是采用无粘结剂干砂加抽真空技术。据2003年统计，我国有150家企业用该工艺生产箱体类、管件阀体类、耐热耐磨合金钢类等三大类铸件，总产量超过10万t。国内汽车铸造厂，有的采用国产铸造生产线：有的采用简易生产线或单机生产；有的采用国外引进铸造生产线生产。一汽集团公司1993年从美国福康公司引进造型用振动台，生产 EPS模的预发泡机和成型机等设备，生产汽车进气管。长沙发动机总厂从意大利引进自动化铸造线生产铝合金气缸体、气缸盖铸件。合肥叉车集团用4段泡沫模片粘结成整体的工艺生产复杂箱体铸件，尺寸精度可达到 CT7-CT8级，产品出口美国。成都成工集团，用8块泡沫模片粘结成整体的工艺生产装载机变速器，铸件质量达320 kg，与砂型铸造比较，毛坯减重15%，成品率达95%以上。消失模工艺近几年在美国有较大的发展，通用汽车公司投资建造了6条消失模铸造生产线，大批量生产铝合金气缸体、气缸盖铸件。今后，该工艺将大量采用快速制模技术和模拟仿真技术，以缩短生产准备周期，实现铸件的快捷生产。未来的发展方向必定是质量好、复杂、精密、寿命长的高档模具。提高该技术的模具材料、成形工艺、涂料技术、工装设备的技术水平，使EPS铸件获得更广阔的发展前景。
（2）熔模精密铸造成形工艺
我国汽车熔模精密铸造技术有了长足的发展，采用近净形技术可以生产出无余量的铸造产品。熔模精密铸造工艺有水玻璃制壳工艺、复合制壳工艺、硅溶胶制壳工艺。汽车产品材料有碳素钢、合金钢、有色合金与球墨铸铁。国外有高合金钢、超合金材料。熔炼设备国内采用普通、快速中频炉；国外采用真空炉、翻转炉、高频炉技术。采用硅溶胶制壳工艺的零件表面粗糙度可达Ra1.6μm、尺寸精度可达CT4级，最小壁厚可达0.5～1.5mm。欧、美、日等国家开始关注精铸件在汽车业的应用与拓展。我国汽车用精铸件的市场需求量也在不断快速增长和发展，2003年精铸件的产量为60万t，产值达到110亿元。东风汽车精密铸造有限公司采用硅溶胶+水玻璃复合型制壳工艺，生产高技术含量、高附加值产品，将原来铸件、锻件、机加工及多件组装结构设计制造成一个整体精密铸件，显著降低了制造成本。
熔模精密铸造成形工艺将来的发展趋势是铸件产品越来越接近零部件产品，传统的精铸件只作为毛坯，已经不适应市场的快速应变。零部件产品的复杂程度和质量档次越来越高，研发手段越来越强，专业化协作开始显现，CAD、CAM、 CAE的应用成为零部件产品开发的主要技术。东风汽车公司、一汽集团公司的精铸企业作为中国精铸行业的领军者，一定能凭强大的研发实力和先进的技术快速发展。
4.3 制芯技术
目前，国内外汽车铸造制芯有3种制芯工艺，在现代汽车铸造中常并行采用的主要工艺有热芯盒制芯、壳芯制芯、冷芯盒制芯等，传统的合脂或油砂制芯已被淘汰。冷芯盒技术工艺有两个特点：一是硬化速度快，初始强度高，生产率高；二是砂芯尺寸精度高，可满足生产薄壁高强度铸件的砂芯。因此，制芯工艺技术有以冷芯盒技术为主的发展趋势。一汽铸造公司、东风汽车铸造厂、上海圣德曼铸造公司、华东泰克西、山西国际铸造公司等均采用冷芯盒制芯技术。当代先进的110L冷芯盒制芯机见图1。
最先进的制芯工艺是结合锁芯（Key Core）和冷芯盒等技术的制芯中心，整个射芯、取芯、修整毛刺、多个芯子定位组合成一体、上涂料、烘干等工序，全部用一台或多台制芯机与机械手自动化完成。国外比较有名的制芯中心生产厂有西班牙LORMENDl公司、德国 Laempe公司和Hottinger公司、意大利的FA公司等。东风汽车铸造厂、一汽铸造公司、上海圣德曼铸造公司、华东泰克西、上海柴油机、洛拖二铁、潍柴、江西五十铃等均采用冷芯盒制芯中心技术。
4.4 铸铁熔炼技术
目前，国内外铸铁熔炼技术有两种主要方式：一是采用大型热风除尘冲天炉与工频保温炉双联熔炼工艺；二是采用中频感应电炉熔炼工艺技术。美国因达公司和彼乐公司生产的中频炉技术开始越来越受到重视，该技术日益成熟，其清洁、环保、节能、高效、安全的优势突出，是今后发展的方向。
因此，铸铁则由过去用工频炉熔炼逐步过渡到用高效省电的中频电炉熔化。一、汽铸造公司、东风汽车公司采用因达公司和彼乐公司生产的中频炉和保温炉技术，已经开发应用球化剂、孕育剂、蠕化剂和其他各种添加剂产品，形成商品化、标准化、规格化、系列化。铸铁孕育多用带光电控制的随流孕育机。新开发出的喂丝球化方法及其与
现代化检测技术相结合的SINTER CASTZ艺是铸铁球化及蠕化处理的一种很有优势的工艺，应用者日益增多。国外金属炉料经过破碎、净化、称量，大大提高熔化效率和铁水质量。国内的天津丰田、天津勤美达、苏州勤美达等铸造厂已对炉料采用破碎处理工艺。
4.5 铝合金气缸体、气缸盖压铸成形技术
铝合金是汽车上应用最快和最广的轻金属，因为铝合金本身的性能已经达到质量轻、强度高、耐腐蚀的要求。最初，铝合金仅用于一些不受冲击的部件。后来，通过强化合金元素，铝合金的强度大大提高，由于质轻、散热性好等特性，可以满足发动机活塞、气缸体、气缸盖在恶劣环境下工作的要求。铝合金气缸体、气缸盖压铸成形核心技术可以提高净化、精炼、细化、变质等材质质量控制，使得铝铸件质量达到一致性和稳定性。随着我国汽车业的发展，特别是家用轿车的快速增加和汽车零部件出口量的增大，汽车铝铸件将有很大的增长。我国2003年铸件总产量为1 987万t，其中铝镁合金为117万t，占总产量的5.8%。丰田汽车希望在近两年将铝制气缸体由现在的35%提高到50%。日产汽车计划在2010年以前，70%的汽油机轿车的气缸体采用铝制材料，近100%的气缸盖及变速器壳体采用铝制材料。本田汽车公司早在1994年，将汽油发动机气缸体全部换成铝制气缸体。铝合金气缸体、气缸盖等有色金属则多采用压铸（包括真空压铸）、低压压铸、高压压铸、金属型重力铸造以及很有发展前途的半固态压铸成形技术。东风本田发动机公司、东风日产发动机分公司铝压铸车间采用2500t压铸机生产铝气缸体，并实现了国产化。铝气缸盖成形工艺主要有两种，一是以欧美为代表的重力铸造成形工艺，上海皮尔博格、南京泰克西等公司选用意大利法塔公司重力铸造机生产铝气缸盖；二是以日韩为代表的低压铸造成形工艺，东风日产发动机分公司铝压铸车间、广东肇庆铸造公司、天津丰田铸造公司都选用日本新东等公司的低压铸造机生产铝气缸盖。
4.6 镁合金成形技术
镁合金的比强度和比刚度高i优于钢和铝合金，远大于工程塑料。镁合金还具有耐高温、抗腐蚀和抗蠕变性能。镁是目前汽车工业中应用的最轻的金属，它比铝轻1/3，比钢铁轻3/4，比非金属的塑料还轻1/5。因此，镁合金是汽车减轻质量的理想材料，镁合金压铸件可以代替一些复杂的结构件，如仪表板骨架几十个钢部件经冲压、焊接而成，一质量约10 kg，若改为镁合金压铸件，一次压铸成形，质量仅为4 kg，生产成本大大降低。随着、镁合金新材料的不断开发和加工技术的完善，镁合金在汽车市场中将不断拓宽和持续稳定增长。镁合金生产以压铸为主的成形技术，一直是汽车工业关注的焦点，镁合金压铸件需求量占到汽车工业对镁合金需求量的80%，汽车用镁合金压铸材料，除满足耐高温和抗蠕变性能外，还必须充分考虑设计、加工、表面处理及相关压铸成形工艺。由于压铸镁合金有可铸造性的突出优势.铸造壁厚可以达到1～1.5 mm，拔模斜度1°-2°尽管镁合金铸造的重点仍放在压力压铸方面，但仍面临压铸镁合金的性能与成本问题。因此，一种新型工艺——镁合金的半固态加工技术出现。该技术工艺已经主要用于生产一体化的镁、铝合金铸件。国外镁合金在汽车上应用前景广阔，欧、美国家镁合金压铸件产量以每年25%的速度增长。 Audi A6轿车变速器壳体为镁合金压铸件，质量仅为14.2 kg，奥迪公司最早将镁铸件用于仪表板骨架。福特汽车公司用镁合金生产座椅骨架，取代钢制骨架，使座椅质量从4 kg减为1 kg。福特公司正在研究用镁合金生产气缸体。日本三菱公司与澳大利亚科技部合作开发一种质量仅为7.5 kg的超轻质量的镁合金发动机。宝马公司直列六缸镁合金气缸体已经批量投产。美国通用生产镁压铸件进气岐管。雷诺公司已生产出镁合金车轮铸件。东风汽车铸造厂已经批量生产镁合金压铸件，目前东风汽车公司和一汽铸造公司正在开发承担国家科技部的重点科技攻关项目、，如变速器壳、齿轮室罩盖、气门室罩盖、转向盘骨架等镁合金压铸件。上海乾通汽车附件有限公司率先生产出轿车镁合金变速器外壳压铸件。近几年，国内还相继建立了一些大型的外资镁压铸企业，如上海镁镁、苏州GF等公司。
4.7 半固态压铸成形技术
半固态技术发源于美国，在美国这一技术已经基本成熟并处于全球领先地位。此技术被称之为21世纪最有前途的材料成形技术。Alumax公司率先将该技术转化为生产力，生产的铝合金汽车制动总泵体毛坯尺寸接近零件尺寸，加工量占铸件质量的13%，同样的金属型铸件的加工余量则占铸件质量的40%。20世纪80年代以来，欧洲等国在半固态应用方面作了大量研究和应用工作。意大利是半固态加工技术应用最早的国家之一，Stampal-saa公司用该技术为 Ford汽车公司生产齿轮箱盖和摇臂零件。目前，日本的Speed Star Wheel公司已经利用该技术生产重约5 kg的铝合金轮毂铸件。我国半固态金属加工技术起步较晚，始于20世纪70年代后期。与国外相比，我国在半固态金属成形技术领域的研究还很落后。就目前我国的研究现状来看，该技术发展动向是金属触变成形技术已经基本成熟，而流变成形技术的发展缓慢。因此，今后将有更多的研究人员转向流变成形理论和应用方面的研究。目前，半固态金属成形技术主要应用于铝、镁、铅等低熔点金属的成形，对高熔点黑色金属的应用较少，这是今后研究的方向。目前，国内外学者已经开发出了半固态成形过程数值模拟软件，但是还有不足，需要加强应用计算机技术。
4.8 铸铁材质
（1）薄壁高强度灰铸铁件技术
我国2003年铸件总产量为1987万t，其中灰铸铁件为1049万t，占总产量的53%。灰铸铁件在汽车上的大量应用是由于该材料具有较低的成本和良好的铸造性能优势。随着汽车技术轻量化要求，灰铸铁的增长和发展将受到一定的影响，因此其发展趋势是加强薄壁高强度气缸体、气缸盖铸件技术的开发与应用。薄壁高强度气缸体、气缸盖铸件技术的难点是使最薄壁厚仅为3-5 mm的本体断面硬度差<40HBS，组织细密均匀。轿车气缸体和大功率柴油机气缸体、气缸盖铸件的硬度、珠光体量、碳化物含量、石墨形态等金相组织的技术要求高。如大功率柴油机气缸体、气缸盖要求本体硬度分别为1 70～228 HBS、179～235HBS，强度和尺寸要求高，表面粗糙度Ra<50 pm。灰铸铁的材质牌号在不断提高，HT300已用于气缸体、气缸盖的生产，有的产品可能要达到HT350。国内汽车铸造厂在材料工艺、熔炼工艺、造型工艺、制芯工艺、模具制造工艺、检测技术等方面作了大量工作，并将这些技术应用在轿车气缸体和大功率柴油机气缸体、气缸盖等铸件上。
（2）蠕墨铸铁技术
蠕墨铸铁具有球墨铸铁的强度，与灰铸铁相比又有类似的防振、导热能力及铸造性能.有好的塑性和耐热疲劳性能，可以解决大功率气缸盖的热疲劳裂纹问题。铁素体机体蠕铁的工作温度可达到700℃；高硅钼蠕铁的工作温度可达870℃。蠕墨铸铁不会取代球墨铸铁，也不会取代灰铸铁。蠕墨铸铁广泛应用的巨大潜在市场是汽车业，其主要产品则是发动机气缸体和大功率柴油机气缸盖。随着汽车轻量化和比功率（功率/排量）的提高，气缸体和气缸盖的工作温度越来越高，许多部位的工作温度超过200℃，在此温度下，铝合金的强度大幅度下降，而蠕铁则具有很大的优势。它将成为唯一能满足技术、环保和性能要求的先进的汽车发动机材料。因为蠕墨铸铁具有强度高、壁薄的特点，可以减轻质量。欧宝公司的研究表明，同样功率的发动机气缸体如果采用蠕铁，壁厚可以由原来的7 mm减为3 mm，铸件质量可减轻25%。
蠕墨铸铁的蠕化处理范围很窄，核心技术是采用合适的生产技术与相应的蠕化剂。国外宝马汽车公司、戴姆勒一克莱斯勒汽车公司、达夫公司的发动机气缸体用蠕墨铸铁生产。福特（Ford）公司与辛特（Sinter）合作，于1999年在巴西每年生产10万件气缸体。德国Halberg铸造厂，从1 991年开始为奥迪生产V8蠕铁气缸体，壁厚3.5 mm，147 kW的气缸体质量仅74 kg。东风汽车公司铸造厂，于1 984年5月正式在流水线上批量生产蠕墨铸铁排气管，成为我国第一家在流水线上批量生产蠕墨铸铁件的工厂。在20世纪90年代初，又先后成功开发了蠕铁变速器壳体和上海大众桑塔纳轿车排气管。一汽铸造公司无锡柴油机分公司于20世纪80年{BANNED}始大批量生产蠕铁气缸盖。上海圣德曼铸造有限公司为上海大众生产中硅钼蠕铁排气管。
（3）球墨铸铁技术
球墨铸铁由于具有高强度、高韧性和低价格.所以在汽车市场上仍有很大发展。我国球铁产量也在持续增长，2003年产量占总产量的24%，同时制定许多球铁标准，研究开发了适应球铁在流水线上大量生产的先进工艺，如摇包、气动脱硫，型内、盖包球化，多种瞬时孕育，音频、超声、热分析检测技术。当前，在工业发达国家中，球墨铸铁件的产量在铸件总产量中占25%以上，美国2003年球铁产量占铸件总产量的33%。汽车铸造业球铁产品技术工艺的发展趋势有以下4个方面。
一是铸态珠光体、高强度（QT700-2、QT740-3）的载货车和轿车曲轴，铸态铁素体、高伸长率（QT400—18、QT440-10）的汽车排气管和桥壳底盘类铸件。更高牌号QT800-2、QT900-2也在开发应用之中。
二是保安类铸件，铸态生产轿车转向节的材质技术条件十分严格，要求铸件零缺陷，100%的无损检测，目前已有3项自动检测技术用于生产。
三是耐热球铁件，即高硅钼、中硅钼、高镍球铁，该材质生产的排气管件，有很好的抗高温性能：目前国内汽车公司铸造厂已经生产出铸态中硅钼铁素体球铁排气管件。
四是奥贝球铁，该材料特有的材质性能成为铸造业的焦点，这是一种很有开发应用潜力的材料，主要用于生产曲轴等产品。
除上述外，汽车铸造厂已经生产出铸态球铁冷激凸轮轴。
4.9 铸造过程计算机应用技术
随着汽车铸造技术的快速发展，为缩短铸件生产准备周期和降低新产品开发的风险，采用快速原型技术、计算机仿真模拟、三维建模、数控技术的应用越来越广。快速原型技术在铸造生产中的应用有了很大的发展。它除了应用开发新产品试制用的模具及熔模铸造的蜡模外，还可以制做酚醛树脂壳型、壳芯，可以直接用来装配成砂型。国外公司在接到客户提供三维CAD数据后，根据不同的产品结构，最快可在3周时间内为客户提供铸件。模拟造型过程正在成为国际汽车铸造关注的前沿领域之一，清华大学、日本新东工业等对湿型砂紧实过程进行模拟。值得注意的是，德国亚琛工业大学、清华大学正在对射芯过程进行数据模拟。国内汽车铸造业CAD-CAM-CAE一体化设计开发得到充分应用，特别是CAE凝固模拟虚拟技术，应用Magma、华铸软件对新产品的铸件充型、凝固的温度场和流动场模拟分析处理，预测和分析铸件的缺陷。铸造专家系统得到进一步应用，如型砂质量管理、铸造缺陷分析、压铸工艺参数设计及缺陷诊断。
4.10 铸造检测技术
铸造检测技术是保证铸件质量的关键手段。铸件尺寸检查，有常用的检查卡具、卡板，有专用的检测夹具。对于气缸体、气缸盖等复杂件，采用三坐标仪自动测量铸件尺寸和超声波仪检测铸件的壁厚。无损检测技术的应用越来越广，对重要件时常采用荧光磁粉检测表面裂纹；采用超声波或音频检测球铁的球化率；采用涡流检测铸件的基体组织（珠光体含量）。为满足重要件的检测要求，可将上述3项检测仪器组合成一条自动检测线。采用X射线检测铸件内部的缩孔与缩松缺陷，日本本田对球铁转向节铸件100%用X射线探伤：采用工业内窥镜检测铸件内腔质量，气密性渗漏检测。化学成分检测，真空直读光谱仪和碳硫测定仪在炉前、炉后铁水质量上得到普遍应用.微量元素和气体元素N、O、H的分析得到重视：炉前快速热分析得到推广应用，快速预报铸铁的碳硅当量、孕育效果、基体组织和力学性能。
4.11 绿色铸造技术
“绿色铸造”是使铸造产品从设计、制造、包装、运输、使用到报废处理整个产品的生命周期中，对环境的负面影响最小，资源效率最高。铸造行业历来被认为是高能耗、高污染的行业，要不断开发新的节能、清洁、低排放、低污染的铸造材料以投入生产使用。对于树脂，要想办法降低游离甲醛和游离酚等有害物质的含量；逐步加大冷芯盒技术应用，以减少树脂砂对环境的影响，实现达标排放：降低热芯盒、壳芯砂的固化温度，制芯工艺由热芯盒法向温芯盒法转变，以节约能源。我国汽车铸造厂每年消耗新砂近千万吨，旧砂排放的污染，以及新砂资源大量的耗费，不堪重负，因此旧砂的再生利用技术势在必行。先进工业国家废砂排放量降到10%以下，在欧洲、日本等地区旧砂的再生利用技术得到广泛应用。哈尔滨东安汽车发动机公司引进意大利的热法再生设备，已在生产中应用。一汽铸造公司引进日本技术，热法再生和机械再生结合，处理芯砂和型、芯砂混合砂已在生产中得到应用。目前，东风汽车公司也正在加速旧砂再生技术开发应用工作。加大废钢及回炉料的利用，以减少新生铁和铝资源的耗费。汽车铸造业面向循环经济的铸造技术，要以循环经济3R为行业准则，即以减量化（Rece）、再利用（Reuse）、再循环（Recycle）来开展工作。
5. 我国汽车铸造业面临的问题
我国汽车铸造业在经过“计划经济”转入“市场经济”的过程中，经历了起步、稳定、发展、成熟4个阶段，取得了令世人瞩目的成绩。但是，我们必须清醒地认识汽车铸造业的历史重任及与发达国家的现实差距，牢牢把握国内外铸造技术的发展趋势，适时适宜地采用先进的铸造技术，实施铸造业的可持续发展战略，目前汽车铸造业主要有以下问题。
铸造企业平均规模与经济规模和国外比有较大差距。我国的铸件产量虽然已经连续5年位居世界首位，有一批产量较高的大中型企业，但大多数铸造企业规模偏小。就整个铸造行业而言.其现状仍然是厂点散（铸造厂点达2万多个），从业人员多（达120万人之多），效益低下（厂均铸件仅为500 t/年），只相当于美、日、德、法、意等工业发达国家的1/9-1/4。
铸造企业整体技术装备水平和国外比有较大差距。企业间技术装备水平差距较大，少数企业的个别生产车间的技术装备水平，已接近或达到国际先进水平，但是整体水平不高。据统计，我国已从国外进口自动造型线210多条，还有国产造型生产线250多条，这些生产线主要集中在汽车内燃机件的大批量生产企业中。
我国铸造企业的研发与创新能力和国外比差距较大，从整体来看，铸件的技术含量和附加值较低。据统计，全球有30多项重大的铸造发明中没有一项是中国的。我国生产高技术含量、高附加值、具有自主知识产权、享有国际声誉的铸件产品寥寥无几，而每年都要花费一定费用进口工业生产中技术要求高的铸件产品。
我国铸造企业普遍存在劳动强度高、能耗高、资源消耗高、环境污染程度高现象。铸造是一个劳动力密集的行业，国内一些企业在生产过程中，如熔化过程中加料、浇注过程中人工浇注、铸件落砂清理过程中的搬运都不用设备，因而人工操作劳动强度很大。铸造是耗能大户，铸件制造成本高的原因之一就是铸造的能耗过高，我国平均水平的能耗约是工业发达国家的2倍或更多一些。铸造行业也是环境污染大户，据测算，每年的SO，等废气排放量约165m3，粉尘90万t，废砂1 800万～2250万t，废渣530万t。
铸造企业工程技术人员和技术工人严重断层，研发人员匮乏。由于铸造行业的环境差、劳动强度高、人员待遇低等原因，使得一些工程技术人员和技术工人流失。而在铸造生产线上工作的相关人员许多是没有经过系统培训，满足不了现代化生产的要求。随着我国高校铸造专业减少，今后的铸造技术人才，特别是具有创新能力的高级技术人才缺乏的状况将更加严重。
6. 我国汽车铸造业的对策和建议

9. 中国铸造行业的现状怎么样

我国铸造行业现状总结了一下几点：

1、铸造生产中，能源和材料的内投人约占其产值容的55%一70%;

2、能耗占机械工业总能耗的23%-62%，能耗利用率为15%-25%;

3、每吨铸件所需能源是工业发达国家的2-3倍;

4、每生产1吨合格铸铁件的能耗为500-700kg标煤，占生产成本的15%，而日本每吨铸铁件能耗仅占生产成本4.3%;

5、铸件重量比国外平均重10%-20%，加工余量大1一3倍;等等

详情可以到中国铸造网查看。

10. 中国十大污染企业是哪些

我国污染最严重的十大城市

全国人大常委会目前公布了我国空气污染最严重的十大城市，依次为：太原、北京、乌鲁木齐、兰州、重庆、济南、石家庄、青岛、广州、沈阳。

最近，世界银行的环境和经济专家撰写的调查报告指出，全球空气污染最严重的20个城市有10个在中国，中国环境污染的治理迫在眉睫、任重道远。