注塑車間5s整改方案

❶ 注塑車間5s管理制度

搞5S要像60年代一樣大家吃大鍋飯，一起勞動，不能以為自己是領導就會指揮下面的人做，我個人覺得不好

❷ 急需注塑車間5S管理改善報告

5S就是公司抄的整理整頓、清掃清潔還有素養。就是要對公司的人員、機械、方法進行有效的管理。你的客戶要求出具5S改善報告，那你就把你在車間日常對員工，場地的管理和車間的工作么流程按照5S的內容做一個有條理的陳述，還有就是你覺得什麼地方要改進的不完善的，然後你想怎麼改進都報告給客戶。比如說你的員工現在的上班時間，工作服，心態和想法等等你們車間是怎麼管理的，你覺得有什麼地方還要改善的。希望你能成功！

❸ 注塑車間5s管理

轉載以下資料供參考

5s現場管理步驟
整理
日文翻譯（Seiri）
定義：區分要與不要的物品，現場只保留必需的物品。
目的：① 改善和增加作業面積；② 現場無雜物，行道通暢，提高工作效率；③ 減少磕碰的機會，保障安全，提高質量；④ 消除管理上的混放、混料等差錯事故；⑤ 有利於減少庫存量，節約資金；⑥ 改變作風，提高工作情緒。
意義：把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，對生產現場的現實擺放和停滯的各種物品進行分類，區分什麼是現場需要的，什麼是現場不需要的；其次。對於車間里各個工位或設備的前後、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現場無不用之物。
整頓
日文翻譯（Seiton）
定義：必需品依規定定位、定方法擺放整齊有序，明確標示。
目的：不浪費時間尋找物品，提高工作效率和產品質量，保障生產安全。
意義：把需要的人、事、物加以定量、定位。通過前一步整理後，對生產現場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規章、制度和最簡潔的流程下完成作業。
要點：① 物品擺放要有固定的地點和區域，以便於尋找，消除因混放而造成的差錯；② 物品擺放地點要科學合理。例如，根據物品使用的頻率，經常使用的東西應放得近些（如放在作業區內），偶爾使用或不常使用的東西則應放得遠些（如集中放在車間某處）；③ 物品擺放目視化，使定量裝載的物品做到過目知數，擺放不同物品的區域採用不同的色彩和標記加以區別。
清掃
日文翻譯（Seiso）
定義：清除現場內的臟污、清除作業區域的物料垃圾。
目的：清除「臟污」，保持現場干凈、明亮。
意義：將工作場所之污垢去除，使異常之發生源很容易發現，是實施自主保養的第一步，主要是在提高設備稼動率。
要點：① 自己使用的物品，如設備、工具等，要自己清掃，而不要依賴他人，不增加專門的清掃工；② 對設備的清掃，著眼於對設備的維護保養。清掃設備要同設備的點檢結合起來，清掃即點檢；清掃設備要同時做設備的潤滑工作，清掃也是保養；③ 清掃也是為了改善。當清掃地面發現有飛屑和油水泄漏時，要查明原因，並採取措施加以改進。
清潔
日文翻譯（Seiketsu）
定義：將整理、整頓、清掃實施的做法制度化、規范化，維持其成果。
目的：認真維護並堅持整理、整頓、清掃的效果，使其保持最佳狀態。
意義：通過對整理、整頓、清掃活動的堅持與深入，從而消除發生安全事故的根源。創造一個良好的工作環境，使職工能愉快地工作。
要點：① 車間環境不僅要整齊，而且要做到清潔衛生，保證工人身體健康，提高工人勞動熱情；② 不僅物品要清潔，而且工人本身也要做到清潔，如工作服要清潔，儀表要整潔，及時理發、刮須、修指甲、洗澡等；③ 工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神上的「清潔」，待人要講禮貌、要尊重別人；④ 要使環境不受污染，進一步消除渾濁的空氣、粉塵、噪音和污染源，消滅職業病。
素養
日文翻譯（Shitsuke）
定義：人人按章操作、依規行事，養成良好的習慣，使每個人都成為有教養的人。
目的：提升「人的品質」，培養對任何工作都講究認真的人。
意義：努力提高員工的自身修養，使員工養成良好的工作、生活習慣和作風，讓員工能通過實踐5S獲得人身境界的提升，與企業共同進步，是5S活動的核心。

❹ 注塑車間巡檢工作職責

注塑部經理（主管）工作職責
1. 直接對副總經理或廠長負責，向其匯報工作，服從其工作安排和管理。
2. 全面負責注塑部的生產運作安排、組織和管理工作，主持本部門的日常事務。
3. 根據公司的品質方針和年度工作目標，制定注塑部的工作目標，並組織實施。
4. 根據公司發展的需要和實際生產狀況，完善注塑部的組織結構和人員編制，科學合理地配置人手。
5. 根據實際需要提出注塑部新增人員的招聘申請，按工作崗位技能要求考核、篩選、錄用各級員工，並搞好注塑部的人力資源管理工作。
6. 根據PMC下達的生產計劃，合理地做好注塑部的生產計劃安排和組織生產工作，並檢查／指導生產計劃的執行情況，採取有效措施，按時按質按量地完成生產任務，確保交期。
7. 依照ISO9001品質管理體系要求，建立注塑生產過程中的品質保證和帝制體系，按照產品質量標准和樣板要求，嚴格控制注塑產品的質量，堅持「三不」原則，確保膠件質量滿足客戶的需要。
8. 組織/落實/執行公司的安全生產管理制度及防火規定，結合注塑部的實際運作特點，制訂本部門安全生產管理制度，做好各崗位人員的安全防護措施。
9. 對各崗位人員進行安全/消防知識培訓，提高屬下員工的安全生產和防火意識，並落實與監督執行，消除安全隱患，確保生產安全。
10. 制訂機器設備、模具、工裝夾具、測試儀器、磅秤等的使用/維護/保養及管理制度，並組織/落實/執行。做好注塑設備、模具、工裝夾具的報修/維修工作，減少故障，防止損壞，延長其使用壽命。
11. 制訂注塑部員工的培訓計劃，並按計劃對各級員工進行崗前技能培訓、技術培訓、品質培訓、管理培訓、制度培訓、「5S」培訓、消防/安全知識培訓等，不斷提升注塑部員工的整體素質，提高其工作質量和工作效率。
12. 制訂生產原料、易耗品、辦公用品、工用具的使用/管理制度，嚴格控制「料、工、費」及各種物料的損耗，提高節約意識，增強成本觀念，不斷降低物耗和生產成本。
13. 積極推行「5S」目視管理活動，搞好注塑部的現場「5S」管理工作，確保注塑部工作環境清潔、整齊有序，一切物品需分類標識清楚/擺放整齊，做到安全、文明生產，提升企業形象。
14. 貫徹落實公司有關管理體系和管理制度，並組織制訂注塑部的各項管理制度/運作流程等，加大其執行力度，督導屬下員工嚴格遵守執行。
15. 制訂注塑部各級員工的崗位工作職責，並監督其履行職責。
16. 做好本部門員工的考勤工作，科學合理地制訂開機員工的計件工資標准，嚴格執行公司的薪酬制度。堅持「公平、公正、公開」和「對事不對人」的原則，對各級員工進行公正考評，並建立績效考核和激勵機制，充分調動各級員工的工作積極性。
17. 做好試模/生產過程中的的注塑工藝條件記錄工作，分析生產過程中的產品結構模具結構/注塑工藝參數的合理性，科學合理地設定注塑參九條件，並對模具結構提出改良建議。
18. 組織召開注塑部「每周生產例會」及相關工作會議，堅持「三不放過」的原則，及時分析/處理工作中出現的問題，並提出糾正、預防和改善措施。
19. 做好與各相關部門的協調/溝通，樹立「內部客戶」的思想，配合工程部、品管部、裝配部及倉庫等部門搞好工作，讓內部客戶滿意。
20. 隨時掌控本部門的生產進度、產品質量狀況、物料供應情況、生產效率/料耗、模具/設備狀態及人員動態等，對其存在的異常狀況，及時分析原因、協調/溝通處理，確保生產運作順利正常。
21. 積極推動本部門在技術、產能、生產方法及管理手段等方面的進步，逐步推行量化管理、看板管理、目標管理，配合公司整體發展的需要。
22. 堅持技術創新，管理創新，與時俱進，力求持續改善，不斷提高生產效率和產品質量，減少料耗和不良率，以降低生產成本。
23. 做好各類生產報表和文件的審批工作，確保報表數據真實地反映實際情況，並做好各級員工的工資統計/核算/上報工作，對自己及屬下員工的行為負責。
24. 安排指導有關人員做好注塑部文件資料/生產報表的分類、標識、管理和建檔保存工作。
25. 根據生產需要決定車間是否加班，根據生產任務松緊情況向人事行政部提出增減員工人數。
26. 積極參加培訓，努力學習新的技術/管理知識，不斷完善和提升自己，適應公司未來發展的需要。

❺ 注塑包裝車間5s講解

5S是指整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）和素養（SHITSUKE）五個項目，因日語的羅馬拼音均以"S"開頭，英語也是以「S」開頭，所以簡稱5S（註：日語分別為せいり、せいとん、せいそう、せいけつ、しつけ）。

5S現場管理法[1]
5S起源於日本，是指在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效的管理，這是日本企業獨特的一種管理辦法。1955年，日本的5S的宣傳口號為「安全始於整理，終於整理整頓」。當時只推行了前兩個S，其目的僅為了確保作業空間和安全。到了1986年，日本的5S的著作逐漸問世，從而對整個現場管理模式起到了沖擊的作用，並由此掀起了5S的熱潮。
日本式企業將5S運動作為管理工作的基礎，推行各種品質的管理手法，第二次世界大戰後，產品品質得以迅速地提升，奠定了經濟大國的地位，而在豐田公司的倡導推行下，5S對於塑造企業的形象、降低成本、准時交貨、安全生產、高度的標准化、創造令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面發揮了巨大作用，逐漸被各國的管理界所認識。隨著世界經濟的發展，5S已經成為工廠管理的一股新潮流。5S廣泛應用於製造業、服務業等改善現場環境的質量和員工的思維方法，使企業能有效地邁向全面質量管理，主要是針對製造業在生產現場，對材料、設備、人員等生產要素開展相應活動。根據企業進一步發展的需要，有的企業在5S的基礎上增加了安全（Safety），形成了「6S」；有的企業甚至推行「12S」，但是萬變不離其宗，都是從「5S」里衍生出來的，例如在整理中要求清除無用的東西或物品，這在某些意義上來說，就能涉及到節約和安全，具體一點例如橫在安全通道中無用的垃圾，這就是安全應該關注的內容。[1